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Pour quelle raison automatiser mon process de logistique ?

Les raisons peuvent être multiples et bien différentes.
Une des principales est liée à la pénibilité du travail manuel. En effet, les tâches inhérentes de manutention de charges et de déplacement sur des distances importantes rendent difficile les activités de préparation des colis et augmentent les risques d’accident et de TMS (troubles musculo-squelettiques).
De plus, des exigences de cadence et de productivité de plus en plus importantes accentuent ces problèmes en obligeant à multiplier le personnel nécessaire avec toutes les conséquences que cela peut engendrées au niveau des ressources humaines (gestion accrue, formation du personnel, variation de charge,…).
Mais l’automatisation de la logistique permet aussi d’améliorer les performances de productivité en réduisant les erreurs, en sécurisant et en améliorant la traçabilité du process.

 

Quel retour sur investissement puis je tirer de l’automatisation de mon process ?

Le retour sur investissement d’une automatisation de fin de ligne de production peut être réalisé grâce à plusieurs facteurs et en particulier :

 
  • L’augmentation de la productivité des postes de travail
  • La réduction des accidents du travail et des problèmes de TMS
  • La rationalisation des flux par une meilleure traçabilité (gestion au plus juste des stocks et des surfaces utilisées)
  • L’optimisation du colisage (gestion au plus juste des consommables)
  • La sécurisation du flux en évitant les erreurs dues aux interventions manuelles

Le retour sur investissement financier se fait généralement suivant le niveau d’automatisation sur une période de quelques mois à trois ans au maximum.

 
 

Quelles sont les différents niveaux d’automatisation ?

Il est bien-sûr possible d’automatiser le process complet de logistique depuis la partie informatique avec la descente des ordres de préparation ou de commande jusqu’à la préparation physique des colis et leur conditionnement en palette ou containers avant chargement sur les quais d’expédition.
Toutefois, si les conditions de R.O.I. ne sont pas totalement réunies pour réaliser un tel niveau d’investissement, il peut être réalisé des choses assez simples afin d’améliorer la productivité en mettant par exemple en œuvre des poste de travail ergonomique ou des zones de convoyage facilitant le transport des charges.
Une étude personnalisée peut ainsi être réalisée.

 
 

Quelles étapes du process est-il possible d’automatiser ?

Il est bien entendu possible d’automatiser en premier lieu les étapes de transitique des charges (convoyeurs de colis ou de palettes).
Mais bien d’autres opérations peuvent être réalisées en automatique :

 
  • Préparation des contenants (formeuse de carton, barquetteuse,…)
  • Lancements automatiques des ordres de préparation (étiquetage, impression de bons, connexion à l’ERP ou au WMS)
  • Préparation de commande
  • Picking des articles
  • Emballage et suremballage avec calage et fermeuses des colis (Scocheuses, cercleuses, …)
  • Tri et dispatching des colis
  • Palettisation (cerclage, banderolage, houssage,…)
 
 

Quelles sont les solutions qui peuvent être mises en œuvre ?

Des compétences dans tous les domaines de l’industrialisation nous permettent d’automatiser votre process :

  • Des solutions purement mécaniques par graviter ou cames de pilotage permettent par exemple d’automatiser le stockage dynamique de palettes.
  • Des solutions d’automates programmables permettent de gérer des lignes de transitique complètes.
  • Des solutions robotisées permettent de traiter des opérations complexes (palettisation, picking et encaissage, étiquetage,…)
  • Et surtout des solutions informatiques avec notre WCS (Warehouse Control System) appelé MAESTRO LOGISTIQUE permettent de piloter toutes ces différentes solutions en s’interconnectant avec votre Système d’information (ERP ou WMS) :
    • Dans le sens descendant, pour les ordres de pilotage des équipements
    • Dans le sens montant, pour la traçabilité des actions (historiques et statistiques)
 

Comment puis-je sécuriser mon process ?

Les différents matériels qui composent un process de logistique automatisé sont souvent connectés à un PC de pilotage et de supervision. Cet outil appelé un WCS (Warehouse Control System) communique avec l’ensemble des matériels de l’installation et peut lui-même être connecté à la GPAO ou l’ERP. Il devient alors possible d’échanger des fichiers ascendants et descendants afin d’étiqueter et d’identifier les cartons, d’étiqueter les palettes, de réaliser l’acquisition de données propres à chaque colis (poids et dimensions), de déclarer les fins de traitement après tri, etc...

Différent moyens permettent d’assurer l’identification des colis, le plus commun étant le code à barres mais certaines solutions comme la RFID (Radio-Frequency Identification) ou le QR (Quick Response) code peuvent être des solutions alternatives.

De plus, afin de s’assurer de la conformité des colis préparés, l’outil de pilotage permet en interrogeant une base de données client d’effectuer un certain nombre de contrôle comme le contrôle pondéral ou le contrôle de cohérence d’étiquetage.

 
 

Quelle est la disponibilité d’une installation automatisée ?

Le taux de disponibilité d’une ligne automatisée est un élément fondamental du retour sur investissement. Les choix effectués lors de l’étude du projet, la qualité des matériels fournis, et le soin apporté au montage de l’installation en sont les premiers facteurs d’influences. Il ne faut néanmoins pas négliger les autres éléments qui viendront affecter le taux de disponibilité de l’équipement et ceci dès la prise en main de l’installation par les conducteurs de ligne.

La formation du personnel de conduite et de maintenance, la mise en place d’un contrat de maintenance préventive, l’abonnement à un service de hot-line sont autant d’outils mis à disposition pour améliorer le taux de disponibilité et accroitre la durée de vie d’une installation de fin de ligne automatisée.

 
 

Mon installation est-elle évolutive ?

Une installation est le plus possible conçue à partir d’équipements standards ; que ce soit pour la partie électromécanique comme pour la partie contrôle/commande.
Nos équipements mécaniques (convoyeurs à bandes, convoyeur à rouleaux, pousseurs, déviateurs,…) sont tous construits sur la même base dimensionnelle.

Notre WCS construit sur une base standard à partir de différents « modules » et « connecteurs » est tout à fait paramétrable pour s’adapter à tout type d’implantation en intégrant tout type de matériel. Cela donne une grande modularité aux installations. Ainsi, il peut aisément être intégré ou reconditionné un grand nombre d’équipements à moindre coût.

A titre d’exemple, il est aisé de modifier le paramétrage d’un trieur de colis afin d’en modifier la destination des colis.

 
 

Quelles sont les compétences nécessaires pour utiliser une ligne automatisée ?

Il faut distinguer deux niveaux de compétence :

  • Un premier niveau de base uniquement nécessaire pour la conduite de l’équipement
  • Un deuxième strictement nécessaire afin de permettre une disponibilité maximum des équipements en assurant au minimum un premier niveau de maintenance.
Lors du démarrage d’une nouvelle installation, nous assurons systématiquement une formation aux chefs d’équipe qui ne demande pas de compétences initiales particulières. Suite à cette formation, les chefs d’équipes seront alors à même de retransmettre aisément les connaissances nécessaires à la conduite de la ligne.

Si vous souhaitez acquérir une autonomie minimum en termes de maintenance, nous pouvons aussi assurer une formation supplémentaire à un ou plusieurs opérateurs de maintenance ayant des bases de connaissance en électrotechnique.

D’une manière générale, tout est pris en compte dans la conception de nos installations et dans le service que nous apportons (assistance à distance, hotline, contrat de maintenance,…) pour permettre une prise en main aisée.

 
 

Dans quel délai est-il possible de s’équiper ?

Le délai de mise en œuvre est très variable. Il est bien entendu fonction du niveau d’automatisation prévu.

En règle générale, une installation complète intégrant une partie transitique pilotée par un WCS peut être livrée dans un délai de 5 à 6 mois.

Toutefois, il peut être possible de fournir en quelques semaines un certain nombre d’équipements simples permettant de réaliser un premier pas vers l’automatisation et le gain de productivité.

Dans tous les cas, la modularité de nos installations permet aussi de construire ensemble un planning de démarrage qui peut être progressif et vous permettre d’apprendre et de prendre en main vos premiers équipements simples avant une mise en œuvre d’installations plus complexe.

 
 

Comment se déroule un projet ?

Un projet se déroule en 4 phases principales :

  • 1. Etudes de principe.
    Nous sommes force de proposition et de conseil par rapport aux choix de fonctionnement à partir de vos données de base. Nous construisons ainsi une implantation personnalisée et nous rédigeons une analyse fonctionnelle qui décrit le fonctionnement lié à cette implantation.
    Cette étude vous est soumise pour discussion et accord commun.
  • 2. Etudes de détail et réalisation
    Nous réalisons le développement et la fabrication des équipements qui suivant ce qui a été décidé et décrit dans la phase des études de principe.
  • 3. Montage et Installation
    Nos équipes montent, câblent et démarrent les équipements chez vous.
    Nous finalisons cette phase ensemble par une série de tests de fonctionnement tout en vous assurant un niveau minimum de formation.
  • 4. Assistance au démarrage en production
    Nous laissons l’installation entre vos mains tout en vous assistant en cas de problème pendant un temps convenu à l’avance.

Bien évidemment, nous assurons ensuite tous les services en termes de maintenance et de SAV que vous pourriez souhaiter.